Производство и разработка деталей из конструкционных пластмасс

Завод МетроПласт Инжиниринг — российское предприятие, специализирующееся на производстве технически сложных пластиковых изделий. С момента основания в 1996 году завод работает исключительно на территории России и предлагает полный цикл разработки и изготовления продукции из конструкционных полимеров. В основе деятельности — замена традиционных материалов вроде алюминия и фенопласта на современные композитные пластики. Предприятие активно применяет инженерные решения для создания изделий, которые обеспечивают высокую износостойкость, меньший вес и улучшенные эксплуатационные характеристики. Производство пресс-форм, переработка углепластиков, а также литье изделий из пластмасс — всё это позволяет заводу участвовать в серьёзных промышленных проектах и удовлетворять технически сложные запросы.

Изначально деятельность предприятия была сосредоточена на поставке запасных частей для ремонта эскалаторов московского метрополитена. Производственные мощности в тот период отсутствовали, заказы выполнялись на внешних заводах. С 2006 года началась работа над переходом от традиционных материалов к конструкционным полимерам. В частности, велась переработка элементов ступеней эскалаторов, которые ранее изготавливались из алюминия и фенопласта. Совместно с российским представительством DuPont были отработаны технологии замены этих материалов на полиамид, полибутилентерефталат, термоэластопласт и поликарбонат. Это дало возможность снизить себестоимость продукции и значительно увеличить её износостойкость. Однако использование сторонних производителей пластмассовых деталей вскоре показало нестабильность качества. Возникшие проблемы с браком в 2009 году привели к решению организовать собственное литейное производство.

В январе 2011 года был открыт цех по литью полимеров, оснащённый современным оборудованием. С этого момента производство стало полностью контролируемым, был сформирован отдел технического контроля, внедрены стандарты ГОСТ ISO 9001-2011 и элементы ISO/TS 16949. В 2012 году освоено изготовление колёс для эскалаторов с полиуретановым ободом, что позволило обеспечить срок службы свыше 120 тысяч километров без разрушения обода. В 2014 году начался выпуск настилов ступеней из негорючих композитов, что дало снижение веса, отказ от электрокоррозии и отказ от металлических аналогов. К 2016 году предприятие вышло на новый уровень — началась переработка угленаполненных композитов, превосходящих по характеристикам сталь. Эти материалы используются для изготовления втулок и обойм, применяемых в колёсах эскалаторов. Эксплуатация таких изделий в метрополитене Москвы началась в 2018 году. Вес колеса при этом уменьшился на 0,2–0,6 кг, в зависимости от его типа.

Вопрос с пресс-формами стал актуальным в связи с ростом заказов. Российские подрядчики не справлялись со сроками, а китайские формы часто оказывались непригодными из-за несовпадения характеристик пластиков. В 2017 году был создан инструментальный цех, где за год изготовили 10 пресс-форм для собственных нужд и отремонтировали свыше 15 заказных. С 2018 года инструментальное производство стало принимать сторонние заказы. В 2020 году было изготовлено пресс-форменное оборудование со сложной кинематикой для производства косозубой шестерни распределительного вала. Также началась разработка высоконапорных баллонов из полимерных композитов.

Производственные возможности

Завод располагает собственной литейной площадкой, предназначенной для производства изделий из конструкционных полимеров. Оборудование рассчитано на прецизионное литьё под давлением, с учётом требований к инженерной точности. В технологический процесс включены полиамиды, термопласты, полибутилентерефталат, углепластики и другие высокопрочные полимеры. Производство рассчитано на серийный выпуск деталей с высокой стабильностью параметров. Отдел технического контроля контролирует каждый этап: от подбора материала до визуального и механического тестирования готовой продукции. Нормативная база включает российские и международные стандарты. В процессе литья используются системы съёма статистики, которые позволяют отслеживать качество в режиме реального времени. Инструментальное производство дополняет возможности литейного цеха. В наличии станки и технологии для производства литьевых форм любой сложности. Пресс-формы могут включать холодные или горячие каналы, сложные подвижные узлы, комбинированные части. Работы выполняются как по готовому проекту, так и на основе чертежей, 3D-моделей или прототипов. Доработка импортной оснастки также входит в перечень регулярных операций.

Комплексный подход позволяет заводу выполнять полный цикл: от разработки изделия до его серийного производства и поставки. Под каждое изделие разрабатывается техпроцесс, подбирается материал, рассчитываются допуски и нагрузки. Возможность комбинировать материалы — например, углепластик с полиуретаном — даёт дополнительное преимущество в создании уникальных технических решений. Производственные мощности также позволяют работать по запросам сторонних клиентов. Выполняется изготовление как деталей по чертежам заказчика, так и разработка новых изделий под индивидуальные задачи. Такой подход делает предприятие гибким партнёром в проектах, где требуется не просто производство, а технологическая доработка и внедрение.

Продукция и инновации

Элементы эскалаторов

Одно из ключевых направлений нашей деятельности — производство деталей для эскалаторов. Это не просто копирование существующих решений, а тщательная переработка узлов с использованием конструкционных полимеров. Особенно значимо то, как мы подошли к настилам ступеней. Металлические аналоги страдали от коррозии, были тяжелыми, со временем появлялись трещины. Мы предложили альтернативу — полимерные настилы. Они легче, не подвержены электрохимическим повреждениям, не требуют антикоррозионной обработки.

Колёса из полиамида с полиуретановыми ободами — решение, отработанное годами. Внутри — прочный стеклонаполненный полиамид, который держит форму даже при постоянных ударах. Снаружи — амортизирующий слой из полиуретана, который снижает уровень шума и вибраций. Такие колёса выдерживают сотни тысяч километров пробега в условиях московского метрополитена без замены.

В дополнение к ним мы разработали втулки и обоймы из углепластика. Они заменили стальные и бронзовые аналоги, обеспечив меньший вес и лучшую износостойкость. Причём такие втулки не требуют смазки, а значит — исключают загрязнение и упрощают обслуживание. Углепластик, который мы используем, обладает высокой прочностью на сжатие и не теряет жёсткость даже при резких перепадах температуры.

Композитные материалы

В нашей работе используются стекло- и угленаполненные полимеры, которые по совокупности характеристик превосходят большинство традиционных материалов. Их основное преимущество — в сочетании лёгкости, прочности и стабильности размеров. Стеклонаполненные материалы чаще всего применяются там, где важна жёсткость конструкции и устойчивость к механическим нагрузкам. В угленаполненных — ставка на прочность, износостойкость и термостабильность. Кроме того, оба типа полимеров обладают очень низким коэффициентом трения, благодаря чему работают без смазки. Это особенно актуально в закрытых системах — там, где нельзя применять масла или смазочные составы.

И ещё важный момент — долговечность. Мы неоднократно сталкивались с ситуациями, когда пластиковая деталь после миллиона циклов выглядела как новая, в то время как металлическая — стиралась или деформировалась. Это не теоретика, это практика, на которой строится репутация компании по производству изделий из пластика.

Высокоточные детали технического назначения

Мы работаем не только с типовыми изделиями, но и создаём уникальные детали под конкретные задачи заказчика. Работаем по чертежам, CAD-моделям, либо участвуем в разработке конструкции с нуля.

Очень часто к нам приходят с задачей — заменить сложную металлическую деталь, которую тяжело или дорого производить. Мы анализируем геометрию, нагрузки, условия эксплуатации и подбираем нужный пластик. В результате получается не просто замена, а улучшение: снижается вес, увеличивается ресурс, упрощается сборка. Производство таких деталей требует не только точной пресс-формы, но и правильного режима литья. Мы используем машины с высокой точностью впрыска, контролем давления и температуры, с возможностью донастройки под конкретную геометрию. Это даёт нам возможность работать на уровне требований автомобильной и электронной промышленности. Часто бывает, что допуски у нас — в пределах сотых долей миллиметра, и это не предел.

Преимущества производства в России

Когда обсуждают производство пластмассовых деталей, часто звучит сравнение с Китаем. Но у нас есть аргументы, которые работают не на словах, а в реальности. Во-первых, цены — у нас они стабильны в рублях. Нет привязки к курсам валют, что особенно важно при долгосрочных контрактах. В случае брака — всё решается быстро. Нет недель ожидания пересылки, согласований на китайском или спорных ситуаций через посредников. Можно просто приехать и обсудить всё на месте.

Логистика? Мы отгружаем в день производства. Никаких морей, самолётов и сложной таможни. Заказчик может получить детали на складе через два дня, а не через месяц. Финансовые условия тоже гибкие. Мы предлагаем отсрочку платежа, можем адаптироваться под ритм клиента.

И ещё одно: контроль качества. Мы приглашаем клиентов на производство. Можно посмотреть, потрогать, измерить. А значит — никакого сюрприза при получении партии. И фальсификат к нам не проникнет — каждый образец проходит через наш ОТК. Поставки полностью защищены от подделок.

Услуги компании МПИ

Мы не просто выпускаем детали. Мы решаем задачи. И работаем по принципу «от идеи до изделия». К нам приходят с черновым эскизом — а уходят с серийной продукцией. Разрабатываем детали с нуля, помогаем перевести металлические изделия на пластик. Подбираем полимеры, моделируем нагрузки, проектируем пресс-формы. И всё это — внутри одного цикла, без обращения к сторонним подрядчикам.

Изготавливаем пресс-формы любой сложности. У нас собственный инструментальный цех, где работают конструкторы, фрезеровщики, сборщики. Можем взять в работу как новую форму, так и доработать уже существующую, если она не даёт нужного качества. Консультируем по материалам — если есть сомнение, подойдёт ли пластик под задачу, мы проводим испытания. Поддерживаем в серийном выпуске: настраиваем режимы литья, подбираем условия хранения, даём рекомендации по сборке.

Наш подход — это не просто поставка, а сопровождение. Мы вникаем в задачи клиента. Если деталь не пошла — мы не просто переделаем, мы разберёмся почему и предложим рабочее решение. Всё, чтобы изделие работало, а не просто выглядело.